Entreprises chimiques équipements de fusion de ressources de scories de sel de chrome

Processus de production :

Les principales matières premières du four de raffinage spécial, telles que les granulés de scories de chrome sans calcium, les scories de calcium-vanadium, le carbone bleu et la silice, sont respectivement chargées dans la trémie de distribution, battues par le système de pesage et de mesure, et introduites dans le système de convoyeur à bande plate d'alimentation par le convoyeur à bande de mélange inférieur. La machine à bande plate d'alimentation envoie les matières premières au silo haut sur la plate-forme de 17,50 mètres du four électrique pour le stockage. Le matériau est introduit dans la trémie d'alimentation supérieure du four par le système de distribution composé de plusieurs ensembles de courroies, puis mesuré et pesé dans le four par le tuyau d'alimentation dans le four, et la fusion à arc semi-ouverte du matériau fin est effectuée par alimentation électrique continue. Les scories et le métal chaud sont déchargés par la sortie, injectés dans la poche de métal chaud et la poche de scories intermédiaires, et la plupart des scories sont éliminées par la méthode de trempe à l'eau à haute pression. Une fois la cuisson terminée, le fer en fusion est conduit vers la travée de coulée, et après sédation, le fer en fusion est coulé dans le moule à lingots ou la machine à coulée continue, après refroidissement naturel et concassage, la grue est levée vers la boîte en fer, et le refroidissement est terminé dans l'entrepôt.
Les gaz de combustion du four électrique entrent dans la chambre de combustion du CO, la conduite de fumée est refroidie, et la conduite de rangée est refroidie (chaudière de récupération de chaleur) dans le collecteur de poussière à sacs à haute température pour le traitement, et la poussière est déchargée après avoir atteint la norme de décharge de la fusion de l'acier et du fer. La poussière de poussière entre dans le réservoir de stockage temporaire et est transportée dans le système de sel de chrome.

Caractéristiques de ce raffineur :

1. Par rapport au four à arc électrique de 3500 kVA, la consommation d'énergie de fusion par tonne de produits est réduite de 1830 degrés, soit une baisse de 28 %.
La consommation d'énergie de fusion du four de 9000 kVA est de 4800 degrés/T, le réel est de 4670 degrés/T ; la norme de consommation d'énergie de fusion du four de 3500 kVA est de 6500 degrés/T ; la consommation d'énergie combinée du four de 9000 kVA est inférieure de 1830 degrés/T à celle du four de 3500 kVA.
2. Faible consommation d'électrodes.
Le four de 9000 kVA consomme 0,012 T d'électrodes par tonne de produit, ce qui représente 43 % de ce qui était prévu, et moins de 30 % de la consommation d'électrodes du four de 3500 kVA.
3. Le facteur de puissance pour répondre aux exigences de conception.
L'indice de conception du facteur de puissance du four de 9000 kVA est ≥0,82, et le facteur de puissance en fonctionnement réel est d'environ 0,90.
4. Amélioration de la qualité.
La qualité des grands fours et des petits fours s'est également considérablement améliorée, et le taux de réussite annuel du ferrochrome a atteint une moyenne de 89 %, ce qui est près de 5 % supérieur au plan, et le taux de réussite des petits fours a augmenté de 20 %.
5. A essentiellement réalisé la fusion à arc submergé.
Après une longue période d'exploration par le biais du rapport des matériaux, de la profondeur d'insertion des électrodes, de la taille de la charge et d'autres ajustements pour atteindre essentiellement la fusion à arc submergé, la température de surface du four est beaucoup plus basse que le processus de test, la température de l'eau de circulation est considérablement réduite.

Types d'équipements principaux

1. Équipement de séchage et de concassage des scories: Sèche d'abord les scories de sel de chrome humides pour réduire la teneur en humidité, puis les broie en fines particules. Cela garantit un mélange uniforme avec les agents réducteurs (par exemple, la poudre de charbon) dans les étapes suivantes.
2. Four de réduction à haute température: L'unité centrale du système, comprenant principalement des fours rotatifs et des fours à arc électrique. Il chauffe les scories mélangées et les agents réducteurs à 1200–1600°C, convertissant le chrome hexavalent toxique en chrome trivalent inoffensif et réduisant les métaux précieux en alliages recyclables.
3. Équipement de séparation et de collecte des métaux: Après la réduction, il sépare l'alliage en fusion (alliage chrome-fer) des scories détoxifiées par sédimentation ou séparation magnétique, et collecte l'alliage pour le réutiliser dans la fabrication de l'acier ou d'autres industries.

Principales caractéristiques fonctionnelles

• Résistance aux hautes températures et résistance à la corrosion: Le revêtement intérieur du four de réduction utilise des matériaux réfractaires de haute qualité (par exemple, des briques de magnésie-alumine) pour résister aux températures extrêmement élevées et résister à la corrosion des composants acides/alcalins dans les scories.
• Détoxification efficace et récupération des ressources: Grâce à un contrôle précis de la température et du temps de réaction, il atteint un taux de détoxification de plus de 99 % du chrome hexavalent et récupère 80–90 % des métaux précieux, équilibrant les avantages environnementaux et les avantages économiques.
• Configuration de protection de l'environnement: Équipé de systèmes de purification des gaz de combustion (par exemple, des dépoussiéreurs, des dispositifs de désulfuration) et de capteurs de surveillance des gaz toxiques pour prévenir la pollution secondaire pendant le processus de traitement.

Scénarios d'application typiques

• Entreprises de production de sel de chrome: Traite les scories de sel de chrome générées en interne, résolvant le problème du stockage des déchets dangereux et réduisant la pression environnementale.
• Centres de traitement des déchets dangereux: Accepte les scories de sel de chrome de plusieurs entreprises pour un traitement centralisé, réalisant une valorisation des ressources à grande échelle et normalisée des déchets interrégionaux.