INFORMATIONS SUR LE PRODUIT : PLAQUE EN ACIER INOXYDABLE 17-4PH (630)

1. Désignation du matériau

• Noms courants : 17-4PH, Acier inoxydable 630

• UNS : S17400

• EN / Euronorm : 1.4542

• AMS : 5604 (Barre), 5643 (Pièces forgées), 5345 (Pièces moulées de précision)

• ASTM : A564 (SS vieilli), A693 (SS à durcissement par précipitation)

• Autres : X5CrNiCuNb16-4

2. Type de matériau

• Classe : Acier inoxydable à durcissement par précipitation (PH)

• Structure : Martensitique (après traitement thermique)

3. Caractéristiques clés

• Haute résistance : Atteint une très haute résistance et dureté grâce au traitement thermique de durcissement par précipitation (vieillissement).

• Bonne résistance à la corrosion : Supérieure aux aciers inoxydables martensitiques standard (par exemple, 410, 420) ; comparable au type 304 dans de nombreux environnements. Résiste aux acides doux, aux embruns salés et à l'eau douce.

• Bonne ténacité et ductilité : Maintient une ténacité et une ductilité raisonnables à des niveaux de résistance élevés.

• Excellente fabricabilité : Peut être facilement usiné et formé à l'état recuit en solution (Condition A). Le soudage nécessite des précautions et un traitement thermique post-soudure (PWHT).

• Stabilité dimensionnelle : Déformation minimale pendant le traitement thermique par rapport aux aciers trempés.

• Magnétique : Magnétique dans toutes les conditions.

4. Composition chimique (pourcentage en poids typique - ASTM A564)

5. Propriétés mécaniques (typiques - Plaque)

Les propriétés varient considérablement en fonction de l'état du traitement thermique (voir section 7).

6. Propriétés physiques

• Densité : 7,78 g/cm³ (0,282 lb/in³)

• Plage de fusion : ~1400-1440 °C (2550-2625 °F)

• Résistivité électrique : 81 µΩ·cm (à 20°C)

• Conductivité thermique : 18,4 W/m·K (à 100°C)

• Coefficient de dilatation thermique : 10,8 µm/m·°C (20-100°C)

7. Traitement thermique

• Recuit en solution (Condition A) : 1038°C ±14°C (1900°F ±25°F), maintenir pendant suffisamment de temps, refroidissement à l'air ou refroidissement rapide. Requis avant le vieillissement.

• Durcissement par précipitation (Vieillissement) : Chauffer à une température spécifique, maintenir pendant 4 heures (minimum), refroidissement à l'air. Températures de vieillissement courantes :

  • H900 : 482°C (900°F) - Résistance/Dureté la plus élevée

  • H925 : 496°C (925°F)

  • H1025 : 552°C (1025°F)

  • H1075 : 579°C (1075°F)

  • H1100 : 593°C (1100°F)

  • H1150 : 621°C (1150°F) - Ténacité/Ductilité plus élevée

  • H1150M : 621°C (1150°F) - Temps de maintien modifié pour une ténacité améliorée.

8. Fabrication

• Usinage : Le meilleur résultat est obtenu à l'état recuit en solution (A). Devient considérablement plus dur et plus difficile après le vieillissement. Utiliser des montages rigides et des outils à angle de coupe positif.

• Formage : Bonne formabilité en Condition A. Nécessite une force plus importante que les austénitiques. Recuire si un travail à froid important est effectué avant le vieillissement.

• Soudage : Soudable en utilisant des méthodes courantes (TIG, MIG, SMAW). Utiliser des métaux d'apport correspondants ou austénitiques (par exemple, ER630, ER308L, ER309L). Crucial : Doit être recuit en solution après le soudage et avant le vieillissement final pour restaurer la résistance à la corrosion et obtenir toutes les propriétés. Préchauffage généralement non requis. Contrôler la température entre passes.

• Meulage/Finition : Réagit bien aux techniques de meulage et de polissage standard.

9. Résistance à la corrosion

• Résiste à la corrosion dans :

  • Environnements atmosphériques doux

  • Eau douce

  • Eau de mer (avec précaution concernant les fissures/la stagnation)

  • Acides et alcalis doux

  • Environnements de transformation des aliments

  • Environnements modérément oxydants.

• Ne convient pas aux acides fortement réducteurs (par exemple, sulfurique, chlorhydrique) ou aux expositions marines/salines sévères sans protection. La résistance est généralement meilleure que 410/420, similaire à 304 dans de nombreuses applications. Sensible à la fissuration par corrosion sous contrainte (SCC) à des niveaux de résistance plus élevés (par exemple, H900) dans les environnements chlorurés ; H1150/H1150M offrent une meilleure résistance à la SCC.

10. Applications typiques

• Composants aérospatiaux (raccords, fixations, pièces de moteur, train d'atterrissage)

• Industrie pétrolière et gazière (pièces de vannes, arbres de pompes, composants de tête de puits, outils de fond de trou)

• Équipement de traitement chimique (arbres, engrenages, vannes)

• Production d'énergie (aubes de turbine, fixations)

• Équipement de transformation des aliments (lames de coupe, arbres de mélange)

• Instruments médicaux et outils chirurgicaux

• Composants structurels à haute résistance

• Conteneurs de déchets nucléaires

11. Formes et tailles disponibles (Plaque)

• Épaisseur : Généralement comprise entre 0,5 mm (0,020 po) et 150 mm (6 po) ou plus (sous réserve des capacités de l'usine).

• Largeur : Généralement 1000 mm, 1219 mm, 1500 mm, 2000 mm (39 po, 48 po, 60 po, 78 po) ou sur mesure.

• Longueur : Généralement 2000 mm, 2438 mm, 3000 mm, 6000 mm (78 po, 96 po, 118 po, 236 po) ou sur mesure.

• Finition de surface : Laminé à chaud (HR), Laminé à chaud recuit et décapé (HRAP), Laminé à froid (CR), Laminé à froid recuit et décapé (CRAP), rectifié, poli

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