Installation d'Ammoniac Cracker NH3 Intégrée pour le Traitement Thermique des Métaux 400V 50Hz
Spécifications du Produit
Attribut |
Valeur |
Nom |
Cracker d'ammoniac |
Tension |
400V/50Hz (peut être personnalisé) |
Utilisation |
Hydrogène |
Garantie |
Un an |
Type |
Four de craquage d'ammoniac |
Puissance |
60KW |
Couleur |
Gris (peut être personnalisé) |
Débit |
60Nm3/h |
Température de fonctionnement |
800~850°C |
Consommation d'eau de refroidissement |
1 t/h |
Cracker d'Ammoniac Intégré pour le Traitement Thermique des Métaux : Hydrogène Pur, Fonctionnement Simplifié
Aperçu du Produit
Le Cracker d'Ammoniac Intégré représente une avancée technologique dans la génération d'hydrogène pour les procédés exigeants de traitement thermique des métaux tels que le recuit, le frittage, le brasage et la nitruration. En combinant le craquage de l'ammoniac et la purification de l'hydrogène sur un seul châssis automatisé, ce système fournit du gaz hydrogène (H₂) de haute pureté de manière efficace, sûre et fiable, directement à partir de l'ammoniac liquide (NH₃).
Principales Caractéristiques
- Conception de Châssis Entièrement Intégrée : Combine le Cracker d'Ammoniac et le Purificateur d'Hydrogène sur une seule plateforme compacte, réduisant l'encombrement et simplifiant l'installation.
- Haut Degré d'Automatisation : Comprend des séquences de démarrage automatisées, un contrôle précis du processus et une surveillance continue pour une sécurité et une cohérence accrues.
- Contrôle de Processus Avancé : Le Contrôleur de Puissance SCR optimise la consommation d'énergie et maintient une température de réacteur stable.
- Systèmes de Sécurité Robustes : Comprend un détendeur à deux étages, une protection contre la surpression et des alarmes sonores/lumineuses.
- Génération d'Hydrogène Efficace : Produit de l'hydrogène de pureté ≥ 99,999% avec une teneur résiduelle en NH₃ généralement inférieure à 5-10 ppm.
Paramètres Techniques
Paramètre |
Valeur/Plage |
Production d'Hydrogène |
10 - 500 Nm³/h (Personnalisable) |
Pureté H₂ |
≥ 99,999% (Post-Purification) |
Matière première |
Ammoniac liquide (NH₃) |
Température de fonctionnement |
800 - 950°C |
Alimentation électrique |
380-480V / Triphasé / 50/60 Hz |
Système de contrôle |
API / IHM à écran tactile |
Foire aux questions
Pourquoi utiliser un Cracker d'Ammoniac au lieu de l'hydrogène en bouteille ?
Les crackers offrent des économies de coûts significatives pour les volumes d'hydrogène moyens à élevés, éliminent les risques de manipulation des bouteilles de H₂ haute pression, fournissent un approvisionnement continu à la demande, crucial pour les chaînes de production, et utilisent de l'ammoniac liquide plus sûr à stocker.
Quelle est la pureté de l'hydrogène produit par cette unité intégrée ?
L'étape de purification intégrée garantit une pureté d'hydrogène généralement ≥ 99,999% avec des niveaux d'ammoniac résiduel inférieurs à 5-10 ppm, répondant aux exigences strictes de la plupart des traitements thermiques en atmosphère protectrice.
Quelle est l'efficacité énergétique du contrôleur SCR ?
Le contrôleur de puissance à redresseur commandé au silicium (SCR) améliore considérablement l'efficacité énergétique (souvent des économies de 10 à 20 % et plus) par rapport au contrôle par contacteur de base. Il fournit une alimentation électrique douce et proportionnelle aux résistances chauffantes, minimisant les variations de température et le gaspillage d'énergie.
L'unité est-elle difficile à installer et à utiliser ?
La conception montée sur châssis rend l'installation relativement simple (fondations, utilités, raccordement d'alimentation en ammoniac). Le fonctionnement entièrement automatique minimise les tâches quotidiennes de l'opérateur. Une formation et des manuels complets sont fournis.
Quelles sont les caractéristiques de sécurité qui protègent contre la surpression ?
Le système utilise un détendeur à deux étages pour une alimentation d'entrée stable. La surveillance continue de la pression active instantanément des alarmes sonores et lumineuses en cas de détection de surpression, ainsi que des dispositifs de décharge de pression mécaniques comme barrière de sécurité finale.
Quelle maintenance est requise ?
La maintenance implique principalement l'inspection/le changement périodique du catalyseur (tous les 1 à 5+ ans selon l'utilisation), la vérification/le remplacement des médias de purification, les inspections de routine des vannes/filtres et l'étalonnage des dispositifs/capteurs de sécurité conformément au calendrier de maintenance.