Quel est un aimant en céramique ?

Des aimants en céramique (également connus sous le nom d'aimants de ferrite) ont été développés pendant les années 1960 comme alternative de coût bas aux aimants métalliques. Ils se composent d'oxyde de fer et de carbonate de strontium. Tandis que leur qualité dure et fragile et basse énergie les excluent de quelques applications, les aimants en céramique ont gagné l'acceptation large due à leur résistance de corrosion et de démagnétisation, et le petit prix par livre. Le ferrite représente plus de 75 pour cent de consommation d'aimant du monde (en poids). C'est le premier choix pour la plupart des types des moteurs de C.C, des séparateurs magnétiques, de la représentation de résonance magnétique et de capteurs des véhicules à moteur.

Comment sont-ils faits ?

Des aimants en céramique sont fabriqués utilisant des techniques de technologie des poudres. La matière première primaire – ferrite – est faite à l'aide de l'oxyde de fer et du carbonate de strontium. Ces matériaux sont mélangés ensemble et alors élevés dans la température à 1800-2000 degrés F. À cette température ils subissent une conversion chimique et le matériel en résultant est ferrite.

Le matériel de ferrite est alors réduit à une dimension particulaire très petite par le broyage par voie humide. La poudre fraisée alors est non plus séchée (pour le matériel pressé sec) ou injectée dans une matrice (sous la forme humide de boue) dans une grande presse hydraulique. La matrice est acier non magnétique avec des revêtements de carbure. Les cavités de matrice sont la forme de la pièce à presser.

La poudre humide (boue) est alors rendue compacte en présence d'un champ magnétique. L'eau permet à la particule plate de ferrite à plus facilement de s'aligner dans le champ magnétique. La majeure partie de l'eau est enlevée pendant le processus de tassement. L'eau restante est évaporée pendant les étapes initiales du processus d'agglomération. L'agglomération a lieu à 2000 degrés F. approximativement. Après l'agglomération le matériel est entièrement dense et prépare pour la finition rectifiant selon des caractéristiques de client. Car le matériel est très dur et fragile, tout les meulage des aimants en céramique est fait utilisant des meules diamant.