Les briques en aluminium exportées de carbure de silicium emploient habituellement 60% de particules de première catégorie de scories de bauxite de haut-alumine, 15% de poudre fine de haut-alumine de scories de première catégorie de bauxite, 10% de poudre fine combinée d'argile, 15% de poudre fine de carbure de silicium, et phosphate en aluminium. Ou le liquide de déchets de pulpe de sulfite est une reliure. Selon une certaine proportion et un ordre de alimentation, il est entièrement mélangé et également mélangé dans un moulin humide, et formé par une presse à briques de frottement. Après que le corps vert soit séché jusqu'à l'humidité résiduelle soit moins de 0,5%, le contenu d'impureté dans les matières premières utilisées pour agglomérer à 1350~1400℃ pour 6~8h devrait être le moins possible, particulièrement Fe2O3 a une grande influence sur la représentation à hautes températures du produit. On l'exige que sic dans le carbure de silicium est plus grand que 93%. Quand sic le contenu dans le produit est élevé, sa résistance de choc thermique est améliorée, mais la résistance à la pression est réduite, et la représentation de résistance de scories est également détériorée. Puisque dans la production des briques de carbure de silicium de haut-alumine, la quantité de poudre fine de carbure de silicium est habituellement commandée en-dessous de 30%, et la plupart d'entre eux s'ajoute environ 15% et la quantité de poudre fine d'argile est en-dessous 20%, autrement elle sera plus réduite. Résistance à hautes températures des produits.

Afin de rendre la composition chimique de la pièce de matrice du produit plus uniforme et facile à agglomérer, les scories de bauxite, l'argile collé et les matières premières de carbure de silicium sont finement pulvérisés et rectifiés à la finesse exigée pour faire une poudre fine mélangée, et puis à la fabrication de brique