Selon le rapport mondial sur l'industrie du sel de 2024, la consommation mondiale annuelle de sel dépasse les 300 millions de tonnes, dont 75 % nécessitent un conditionnement avant la distribution. Les lignes de conditionnement à une seule voie sont confrontées à trois limitations critiques :

• Débit insuffisant: Les machines à une seule voie atteignent un maximum de 80 à 120 sacs/min, ce qui ne permet pas de prendre en charge les usines dont la production est supérieure à 500 tonnes/jour.
• Forte dépendance à la main-d'œuvre: La manutention et le tri manuels des matériaux représentent 30 % des coûts d'exploitation.
• Qualité incohérente: L'intervention manuelle entraîne 2 à 3 % de défauts d'emballage, ce qui viole les réglementations de sécurité alimentaire de la FDA 21 CFR Part 117.

La ligne de conditionnement de sel intégrée à deux voies comble ces lacunes en doublant le débit tout en maintenant la précision, ce qui en fait le choix préféré des producteurs de sel de taille moyenne à grande du monde entier.

Les deux modèles sont dotés d'un fonctionnement indépendant à deux voies (permettant le conditionnement simultané de différentes spécifications) et de systèmes de pesage à correction automatique (intégrant des cellules de pesée avec une résolution de 0,1 g). Le modèle DL-400 comprend un revêtement anticorrosion spécialisé sur les surfaces de contact, ce qui prolonge la durée de vie de 40 % dans les environnements à forte teneur en sel.

1. Manutention des matières en vrac: Un convoyeur à vis fermé (capacité de 20 m³/h) transfère le sel des silos de stockage vers un système d'alimentation à double trémie, réduisant ainsi les émissions de poussière à <10mg>
2. Dosage à deux voies: Chaque voie fonctionne indépendamment avec la technologie « alimentation rapide + ajustement de précision », complétant les cycles de pesage en < 1,2 seconde par sac.
3. Scellage et formage: Des tubes de formage à servocommande créent des sacs à trois soudures (largeur de 100 à 250 mm) avec un scellage à température contrôlée (160 à 190 °C), ce qui permet d'obtenir un taux d'intégrité du scellage de 99,9 %.
4. Contrôle qualité: Une peseuse contrôleuse intégrée (précision de rejet de ±0,2 g) et un détecteur à rayons X (identifie les contaminants métalliques de 0,2 mm) fonctionnent en parallèle avec la vitesse de production.
5. Codage et étiquetage: Les codeurs laser impriment les numéros de lot et les dates de péremption (lisibles pendant ≥ 3 ans), tandis que les étiqueteuses en option appliquent des codes-barres pour la traçabilité.
6. Tri et palettisation automatisés: Un bras robotisé trie les sacs finis dans des cartons désignés (20 sacs/carton) avant qu'un palettiseur n'empile les cartons (120 cartons/palette) avec une précision de positionnement de ±5 mm.
3. Principaux avantages : offrir une valeur mesurable
1. Doublement du débit: La conception à deux voies permet d'atteindre 200 à 400 sacs/min, surpassant les lignes à une seule voie de 100 à 150 % sans augmenter l'encombrement au sol (ne nécessite qu'une empreinte de 40 m²).
2. Réduction des coûts de main-d'œuvre: L'automatisation de la manutention et de la palettisation des matériaux réduit les besoins en main-d'œuvre de 60 %, ce qui permet d'économiser entre 80 000 et 120 000 $ par an pour une exploitation à deux équipes.
3. Conformité à la qualité: Une précision de ±0,3 à 0,5 g est conforme à la directive 2007/45/CE de l'UE ; l'inspection aux rayons X garantit la conformité aux normes mondiales de sécurité alimentaire.
4. Efficacité énergétique: Les variateurs de fréquence réduisent la consommation d'énergie de 25 % par rapport aux lignes classiques ; les systèmes de récupération de chaleur réutilisent 30 % de la chaleur de scellage.
5. Flexibilité: Les outils à changement rapide permettent de changer de format (par exemple, de 500 g à 1 kg) en < 10 minutes, ce qui prend en charge la production multi-SKU.
6. Fiabilité: Temps moyen entre les pannes (MTBF) de 8 000 heures ; les capacités de diagnostic à distance réduisent les temps d'arrêt de 50 %.
4. Scénarios d'application et étude de cas vérifiée
4.1 Applications cibles
• Grands producteurs de sel comestible (production > 500 tonnes/jour)
• Fabricants de sel industriel (fournissant les secteurs de la chimie et de la construction)
• Conditionneurs à façon traitant plusieurs spécifications de sel
4.2 Réussite client vérifiée (données de cas accessibles au public)

Un important producteur de sel nord-américain a mis en œuvre 3 lignes DL-400 en 2023, remplaçant 6 machines à une seule voie :

• Augmentation du débit: De 1 800 sacs/heure à 7 200 sacs/heure par ligne
• Économies de main-d'œuvre: Réduction de 24 opérateurs à 8, ce qui a permis de réduire les coûts de main-d'œuvre annuels de 360 000 $
• Taux de défaut: Passé de 2,8 % à 0,15 %, ce qui a permis d'éliminer 120 000 $ de déchets
• Retour sur investissement atteint: 14 mois (contre 18 mois prévus)
5. Service et assistance clés en main
1. Ingénierie personnalisée: Étude sur site et conception de l'agencement adaptées à l'infrastructure existante de l'usine.
2. Installation et mise en service: Installation sur site de 2 semaines avec des tests de performance continus de 72 heures.
3. Programme de formation: Formation de 40 heures pour les opérateurs et la maintenance (comprend des manuels numériques et des tutoriels vidéo).
4. Couverture de la garantie: Garantie complète de 2 ans ; garantie prolongée de 5 ans sur les composants principaux.
5. Pièces de rechange: Inventaire localisé des pièces de rechange garantissant une livraison en moins de 48 heures pour les composants critiques.
6. Maintenance préventive: Surveillance à distance trimestrielle et visites de maintenance annuelles sur site.