Un insert fileté en fil (également connu sous le nom d'insert fileté hélicoïdal ou insert à ressort) est un composant mécanique utilisé pour réparer ou renforcer des trous filetés endommagés ou usés. Fabriqués à partir de fil d'acier au carbone à haute résistance avec une finition anodisée personnalisée, ces inserts restaurent ou renforcent les filetages d'origine, assurant une fixation sûre des boulons et des vis.

• Réparation de filetage : Recrée les filetages d'origine dans les trous dénudés ou endommagés, éliminant ainsi le besoin de remplacer des pièces entières.
• Renforcement du filetage : Fournit un soutien supplémentaire dans les matériaux plus tendres comme l'aluminium ou les plastiques, améliorant la capacité de charge.
• Prévention des dommages : Répartit uniformément les charges dans les applications à forte contrainte, réduisant ainsi le dénudage ou le desserrage des filetages.
• Résistance à la corrosion : La finition anodisée offre une protection accrue contre la rouille et l'usure dans les environnements difficiles.
• Rentabilité : Fournit des solutions de filetage durables à un coût inférieur par rapport au remplacement des pièces.

• Aérospatiale : Réparation et renforcement des filetages de composants critiques nécessitant précision et fiabilité.
• Automobile : Blocs moteurs, boîtiers de transmission et autres pièces à forte contrainte dans des métaux plus tendres.
• Équipement industriel : Réparation de filetage de machines permettant la réutilisation des composants sans compromettre la sécurité.
• Électronique : Fixation sûre dans les assemblages de précision et compacts.

• Résistance à la corrosion accrue contre l'humidité, le sel et les environnements agressifs
• Dureté de surface et résistance à l'usure accrues
• Finitions colorées personnalisables pour les applications décoratives
• Excellentes propriétés d'isolation électrique
• Processus respectueux de l'environnement sans produits chimiques nocifs

Les aciers inoxydables austénitiques comme les 201, 304 et 316 sont généralement non magnétiques, avec de faibles propriétés magnétiques se produisant parfois en raison de la ségrégation de la composition ou du traitement thermique. La résistance à la corrosion provient des couches protectrices d'oxyde de chrome. À des températures comprises entre 450 °C et 900 °C, la formation de carbure de chrome peut réduire la résistance à la corrosion (corrosion intergranulaire), c'est pourquoi des variantes à faible teneur en carbone (304L, 316L) sont disponibles pour les environnements à forte teneur en chlorure.