La machine de coupe continue est un dispositif de façonnage clé dans la chaîne de production de briques d'argile. Elle est utilisée pour couper la colonne d'argile continue extrudée par l'extrudeuse sous vide en briques crues individuelles de taille précise.

Cet équipement se caractérise par une automatisation élevée, une précision de coupe, un fonctionnement stable et une maintenance facile, garantissant des dimensions de briques constantes et des surfaces lisses - essentielles pour des performances de séchage et de cuisson de haute qualité.

Nos prix sont personnalisés en fonction de vos exigences de capacité de production et des plans de projet détaillés, garantissant la solution la plus rentable pour votre briqueterie.

1. L'extrudeuse sous vide extrude l'argile en une colonne de boue rectangulaire continue.
2. La colonne de boue est guidée sur le système de convoyeur et entre dans la zone de coupe.
3. La machine utilise des fils de coupe verticaux et des fils de coupe horizontaux pour effectuer :
   • Coupe verticale → Divise la colonne d'argile en plusieurs rangées
   • Coupe horizontale → Coupe les rangées en briques individuelles selon la hauteur requise
4. Les briques crues coupées sont automatiquement transférées et soigneusement disposées sur des chariots de séchage ou de cuisson.

• Système d'alimentation en boue
  Équipé de plaques de guidage et de rouleaux presseurs pour assurer une alimentation stable et alignée de la colonne de boue.
• Châssis de coupe vertical
  Utilise plusieurs fils de coupe haute résistance espacés uniformément pour diviser la colonne d'argile en largeurs précises.
• Châssis de coupe horizontal
  Équipé de fils de coupe parallèles entraînés par une bielle ou un servomoteur pour des coupes alternatives précises.
• Système de transmission
  Composé d'un réducteur, de chaînes et d'entraînements par courroie - assurant un fonctionnement synchronisé, fluide et silencieux.
• Armoire de commande électrique
  Contrôlé par l'automatisation PLC ; la vitesse et la longueur de coupe peuvent être facilement ajustées. Comprend des modes manuel/automatique et une protection de sécurité complète.
• Système de transfert de briques
  Transfère automatiquement la boue et les briques crues finies, intégré de manière transparente au système d'empilage ou de chargement.

(Les valeurs ci-dessous sont données à titre de référence et peuvent être personnalisées en fonction des exigences du projet)

• Haute précision de coupe
  Utilise des fils d'acier haute tension durables et un alignement de guidage précis. Tolérance dimensionnelle ≤ ±1 mm. Surface de coupe lisse sans bavures ni déformations.
• Haute efficacité et automatisation
  Entièrement intégré à l'extrudeuse sous vide et au système d'empilage pour une production continue. La détection intelligente ajuste le rythme de coupe en temps réel.
• Maintenance facile
  Conception modulaire ; remplacement rapide des fils de coupe et nettoyage des résidus d'argile. Les pièces clés utilisent des alliages résistants à l'usure avec des roulements étanches pour une longue durée de vie.
• Fonctionnement stable et sûr
  Équipé de capteurs anti-déviation, de détection de rupture de fil et de fonctions d'arrêt d'urgence. Le châssis rigide assure de faibles vibrations et des performances stables.
• Conception personnalisable
  Configurations optionnelles disponibles pour différentes tailles de briques, modèles d'extrudeuses et capacités. Peut être équipé de systèmes de changement de fil automatiques et de dispositifs de centrage de la boue.

• Convient aux chaînes de production de briques d'argile, de schiste, de schiste houiller et de cendres volantes.
• Compatible avec tous les types d'extrudeuses sous vide.
• Applicable aux briques pleines, aux briques creuses, aux briques portantes et aux briques de forme spéciale.

Un système de coupe continue standard comprend :

Extrudeuse sous vide → Convoyeur de boue → Machine de coupe continue → Système d'empilage automatique → Convoyeur de chariot de séchage.

• Garantit des dimensions de briques constantes et réduit le taux de rebut.
• Améliore l'automatisation et l'efficacité de la production.
• Optimise les performances de séchage et de cuisson, ce qui permet d'économiser de l'énergie.
• Améliore la productivité globale de l'usine et la qualité de l'apparence des produits.